Il corpo umano è, senza dubbio, una macchina meravigliosa. Non abbiamo ancora svelato tutti i misteri che riguardano il nostro corpo, ma stiamo ancora scoprendo dettagli sorprendenti sui nostri sensi: lo sapevate che la membrana che ricopre le cellule nei succhi di frutta può "nascondere" parzialmente il gusto ai nostri recettori gustativi? Incredibile ma vero! Per fortuna abbiamo imparato a riprenderci completamente “il nostro gusto” attraverso un processo meccanico, senza l'aggiunta di additivi o aromi chimici. Solo un gusto semplice e naturale!

Succhi, nettari e bevande di riso, noci, cereali e soia sono tutti prodotti che sono stati omogeneizzati. Tuttavia, i motivi per utilizzare il processo di omogeneizzazione per le bevande sono diversi. Alcuni di questi prodotti sono emulsioni e, se omogeneizzati, ottengono una serie di benefici. Altri prodotti, sono le sospensioni, che ottengono miglioramenti quando vengono omogeneizzate. Altri prodotti sono invece a metà strada tra sospensione ed emulsione.

Per chiarire il concetto precedente, per emulsione si intende l'unione di due liquidi che non si sciolgono, o quasi, naturalmente (es. Olio versato nell'acqua). In questa situazione è necessario migliorare la dispersione del liquido più denso per rendere più stabile la soluzione (chiamata, appunto, emulsione). Per sospensione si intende invece la miscela di un prodotto solido in un liquido quale, ad esempio, polpa di frutta in succhi, che richiede un processo di frammentazione per avere la parte solida completamente dispersa nel liquido.

Ci sono fino a nove vantaggi che il processo di omogeneizzazione può apportare alla qualità delle bevande.

Per succhi e nettari questi benefici sono:

1. Diminuzione della sedimentazione e separazione
Uno degli scopi principali dell'omogeneizzazione, è la micronizzazione delle particelle del prodotto per avere la riduzione sia delle particelle più grandi che di quelle più piccole. Il principale vantaggio derivante da questo processo è una minore sedimentazione di queste particelle e una ridotta separazione del prodotto che, nel settore alimentare, sono percepite dal consumatore come antiestetiche e inaccettabili. A livello percettivo il prodotto risulterà privato di quelle parti più chiare in superficie e di quelle più pesanti sul fondo, risultando più omogeneo e gradevole sia alla vista che al palato. Un notevole miglioramento se si pensa che si può ottenere solo con un processo fisico.

2. Biodisponibilità
Ricerche su pomodori e carote hanno dimostrato che l'omogeneizzazione aumenterà la disintegrazione delle loro particelle cellulari. Queste cellule dei frutti hanno dimensioni comprese tra circa 500 µm, la cavità all'interno delle valvole di omogeneizzazione dell'omogeneizzatore può arrivare fino a circa 100 µm. Di conseguenza, quando queste cellule passano attraverso la cavità, si rompono. Durante la rottura, queste cellule rilasciano materiale intracellulare nel succo. Il risultato è una maggiore biodisponibilità di nutrienti come il licopene (pigmento di colore rosso) e il beta-carotene (pigmento rosso-arancio, un tipo di vitamina A). In questo caso, il miglioramento consiste nella quantità di nutrienti messi a disposizione del nostro organismo in minor tempo: significa che la digeribilità del prodotto è aumentata e che i benefici dei nutrienti iniziano molto prima dell'assunzione del prodotto mangiato a morsi.

3. Alta viscosità
Alcuni frutti e verdure, come arance e pomodori, contengono naturalmente uno stabilizzante chiamato pectina. Quando le cellule di frutta e verdura vengono omogeneizzate, si scompongono e rilasciano la pectina nel succo, aumentandone la viscosità e la stabilità. In pratica si conferisce maggiore resistenza alle alterazioni chimiche (ad esempio si allunga il periodo di conservazione) e si stabilizzano le caratteristiche organolettiche (ad esempio un succo di frutta mantiene nel tempo gusto e sapori).

4. Sapore migliorato
Molti aromi sono contenuti nelle cellule vegetali. Attraverso l'omogeneizzazione, anche gli aromi possono essere rilasciati e resi disponibili, con un notevole miglioramento del gusto percepito di diversi succhi vegetali. Sorprendentemente, questo miglioramento del gusto può essere ottenuto senza aggiungere aromi chimici.

5. Colore migliorato
Le particelle più piccole diffondono la luce in modo diverso rispetto a quelle più grandi. Pertanto, una bevanda omogeneizzata sembra essere più colorata di una non omogeneizzata. Di conseguenza, la bevanda omogeneizzata risulta avere un colore più uniforme che è più attraente per i consumatori. E questo si ottiene senza l'aggiunta di coloranti chimici o naturali.

6. Brix migliorativo
Il contenuto di zucchero nei succhi è misurato in gradi Brix. L'omogeneizzazione può aiutare un prodotto a basso Brix ad aumentare il numero di legami intermolecolari tra le particelle e ad essere più dolce e gustoso per il consumatore. Questo vantaggio aiuta il produttore in quanto è possibile utilizzare meno dolcificanti per ottenere lo stesso risultato. Sicuramente una buona notizia per la linea del corpo e la salute!
Per le bevande a base di riso, noci, cereali e soia, i principali effetti dell'omogeneizzazione sono i seguenti:

7. e 8. Emulsione e sospensione
Spesso, nelle bevande a base di avena, i produttori desiderano che il prodotto assomigli al latte vaccino per sapore e percezione. Per ottenere il contenuto di grassi desiderato, viene solitamente aggiunto alla bevanda un olio di colza all'1,5%, che essenzialmente trasforma il prodotto in un'emulsione di grasso e acqua. Allo stesso tempo, le bevande a base di avena contengono molte particelle di grandi dimensioni, rendendole una sospensione. Queste caratteristiche sono un doppio vantaggio dell'omogeneizzazione: da un lato si ottiene un prodotto più levigato (riducendo le dimensioni della sospensione), dall'altro un prodotto che non presenta alcuna differenza estetica (stabilizzando l'emulsione olio e acqua). Insomma: doppio lavoro, doppio sforzo, doppio vantaggio!

9. Diminuita "gessosità"I nati negli anni '70 del secolo scorso ricorderanno gli sciroppi antibiotici che le mamme davano ai bambini malati: quegli sciroppi erano venduti in polvere e poi dovevano essere sciolti aggiungendo acqua. Alla fine, il risultato era un composto che sapeva di gesso. Le particelle più grandi in riso, noci, cereali e bevande a base di soia provocano la cosiddetta “gessosità”, una sensazione secca e granulosa in bocca. Diminuendo il numero di particelle più grandi di 150 µm, l’omogeneizzazione migliora la consistenza.

Non smetterai mai di scoprire gli innumerevoli vantaggi che l’omogeneizzazione avrà sui prodotti. Sulle bevande un semplice processo meccanico come l’omogeneizzazione porta numerosi vantaggi che ne aumentano le caratteristiche qualitative, estetiche, organolettiche e nutrizionali.

Infine, una breve nota: si dice spesso che i prodotti industriali non sono genuini e che sono pieni di “schifezze chimiche”. Senza entrare troppo in profondità, vorremmo supportare quei processi industriali che non possono essere raggiunti con gli elettrodomestici. L’omogeneizzazione è uno di questi processi a nostro esclusivo vantaggio: senza l’aggiunta di sostanze chimiche, l’omogeneizzazione favorisce il rilascio di tutto il potenziale nutritivo e organolettico già naturalmente presente in molti alimenti.

Fin dalle prime lezioni di geometria che abbiamo ricevuto a scuola, un concetto ci è sempre stato ripetuto (ed è anche un buon consiglio in altre circostanze): la distanza più breve tra il punto “A” e il punto “B” è una linea retta. Insomma, dritti al punto, senza tergiversare. Questo concetto è ancora più importante se lo applichiamo alla produzione industriale: operai che spostano manualmente i semilavorati da una postazione di lavoro ad un’altra, nastri trasportatori che convogliano i prodotti verso la successiva fase di lavorazione, carrelli elevatori a guida umana o autonoma che riforniscono di materie prime le stazioni di trasformazione e immagazzinano i manufatti terminati. Ma se dovessimo spostare da “A” a “B” una sostanza non solida? Se dovessimo portare, per esempio, il latte, dal processo UHT all’imbottigliamento? In questo caso non potremmo usare carrelli elevatori, nastri meccanici e men che meno le nostre mani. Abbiamo bisogno di una pompa.

Una delle funzioni più importanti di una pompa è quella di trasferire energia da una fonte di alimentazione a un fluido e creare un flusso per spostarla per mezzo di una pressione. Si potrebbe anche dire che una pompa trasforma l’energia in moto e il moto in flusso. Nell'industria, le pompe hanno un ruolo importante, con una grande varietà di modelli e applicazioni. Per capire meglio il mondo delle pompe, è importante passare velocemente in rassegna le due grandi categorie di pompe:

1. Pompe dinamiche: le pompe appartenenti a questa categoria creano energia che viene continuamente aggiunta e aumenta la velocità del prodotto che viene convertita in pressione o portanza.
2. Pompe volumetriche a pistoni: per questa categoria di pompe, l'energia viene periodicamente aggiunta e aumenta direttamente la pressione o la portanza. Questo sistema permette un risparmio energetico tale da rendere le pompe a pistoni la scelta migliore dal punto di vista dell’impatto ambientale.

Le pompe volumetriche possono essere di tre tipologie principali:

• A movimento alternativo: in cui un pistone o una membrana sposta una certa quantità di liquido ad ogni corsa. Le pompe volumetriche FBF Italia sono costruite con questa tipologia operativa.
• Rotatorie: il trasferimento del liquido dall'aspirazione allo scarico avviene mediante lobi, ingranaggi, palette, viti o altri meccanismi
• Tecnologia mista: camma eccentrica e peristaltica, in cui il liquido pompato non è a contatto con gli elementi rotanti.

 

Le pompe volumetriche a pistoni trovano un'applicazione piuttosto ampia che spazia dalle bevande, all’utilizzo agricolo per iniezione di nutrienti nei sistemi di irrigazione, ai sistemi di essiccazione a spruzzo (spray dryers) come la produzione di caffè macinato, spezie e uova in polvere.

Tipicamente, una portata specifica di una pompa a pistone volumetrica può essere ottenuta variando la velocità di movimento dei pistoni e la lunghezza della corsa del pistone stesso. La combinazione di velocità di movimento dei pistoni e il volume dei cilindri, sono direttamente responsabili della capacità della pompa volumetrica. In effetti, questi due elementi – velocità dei pistoni e loro volume – determinano in maniera direttamente proporzionale la capacità della macchina.

Le capacità di una pompa a pistoni possono essere adattate a un'ampia gamma di applicazioni. La pompa fornirà una portata costante indipendentemente dalla pressione di mandata. Di conseguenza può fungere da regolatrice di flusso per tutto l’impianto, preservandolo da danni dovuti da sovrapressione.

Vediamo alcuni dei prodotti più interessanti che possono essere lavorati da pompe volumetriche: uova, albume, tuorlo d'uovo, margarina, caffè e caffè concentrato, ingredienti, polpa di pomodoro, concentrato di pomodoro, aromi, latte, latte concentrato, latticini, proteine del latte, panna e latte, latte scremato, emoglobina, plasma sanguigno, plasma suino, gelatina idrolizzata, succo di frutta, concentrato di frutta, polpa di arancia, latte di soia concentrato, latte di cocco, panna a base di liquore, purea di frutta, aglio essiccato, maltodestrina, acque reflue.

Questi tipi di pompe sono meccanicamente affidabili e hanno una durata eccezionalmente lunga se adeguatamente mantenute. Le dimensioni generose le rendono piuttosto ingombranti ma robuste, funzionano a una pressione di esercizio molto bassa che consente, anche lavorando a secco, di ridurre al minimo la possibilità di danni (ma non è consigliabile farlo!).

Tra la grande varietà di pompe disponibili nel mercato industriale, le pompe volumetriche a pistoni possono soddisfare la maggior parte delle esigenze dei clienti, in molti diversi tipi di applicazioni con un costo di gestione molto basso. Queste pompe sono una delle migliori soluzioni quando si tratta di spostare un prodotto da un punto all'altro del sistema di lavorazione.

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Una delle più grandi difficoltà che si incontrano durante la lavorazione di prodotti liquidi è quella di riuscire a rendere stabile il prodotto: una vernice che non abbia variazioni di tinta in tutta la latta, un rossetto che non presenti grumi o bolle d’aria che potrebbero pregiudicarne la solidità, uno sciroppo per la tosse che abbia la stessa quantità di principio attivo in ogni singola dose, il latte che non presenti separazione tra la parte grassa e la parte liquida, etc. Quando si deve produrre una sostanza liquida, è quindi indispensabile che la sua composizione risulti omogenea per tutta la sua durata. L’operazione da compiere per ottenere questo risultato nel prodotto è l’omogeneizzazione!
Per miscelare in modo permanente una o più sostanze in un liquido, è necessario utilizzare un dispositivo meccanico: l’omogeneizzatore, che permette di micronizzare e disperdere le particelle sospese nel fluido. Il trattamento rende la composizione chimica del prodotto altamente stabile, anche durante i successivi trattamenti e stoccaggio.
Per poter ottenere l’omogeneizzazione del liquido, il prodotto raggiunge la valvola di omogeneizzazione a bassa velocità e alta pressione. Una violenta accelerazione del liquido, seguita da una decelerazione immediata, provoca la cavitazione, un fenomeno che crea bolle di vapore interne che successivamente imploderanno (si ridurranno fino a esplodere). La teoria della cavitazione sostiene che le onde d'urto create dalle bolle di vapore che implodono, rompono i globuli di grasso. Secondo questa teoria l'omogeneizzazione avviene quando avviene il cosiddetto salto di pressione, una rapida variazione della pressione (misurata in bar o psi) che decresce repentinamente fino a zero. Il liquido trattato è inoltre interessato e sconvolto da un'intensa turbolenza e da vibrazioni ad alta frequenza che sono originate dal passaggio del liquido attraverso la valvola di omogeneizzazione e provocano una collisione con l'anello d'urto.
Gli omogeneizzatori possono essere equipaggiati con uno o due stadi di omogeneizzazione. Gli omogeneizzatori a doppio stadio vengono utilizzati generalmente per il trattamento di prodotti grassi e sono specifici per prevenire la ri-aggregazione delle particelle grasse dopo la prima fase del trattamento. Le valvole di omogeneizzazione sono assistite da una speciale unità idropneumatica che garantisce precisione e accuratezza.

L'immagine sotto mostra le tre diverse fasi che il prodotto lavorato raggiunge nell'omogeneizzatore:

Fase 1: il prodotto non è ancora omogeneizzato e le particelle sono ancora raggruppate e irregolari.
Fase 2: il prodotto è appena uscito dalla prima fase di omogeneizzazione, la micronizzazione è già avvenuta e le particelle non sono più raggruppate e sono più piccole e numerose perché micronizzate.
Fase 3: il prodotto ha appena lasciato il secondo stadio di omogeneizzazione dell'omogeneizzatore, la dispersione è già avvenuta e le particelle sono ora più uniformemente disperse nel liquido.

Al termine di queste tre fasi, i benefici tipici della omogeneizzazione per i vari prodotti alimentari saranno:

• maggiore stabilità del prodotto
• assenza di separazione antiestetica
• consistenza del prodotto più liscia
• aumento della percezione del gusto
• maggiore digeribilità del prodotto trattato
• maggiore durata di conservazione a causa della ridotta sensibilità all'ossidazione dei grassi

È davvero sorprendente come un semplice trattamento meccanico come l’omogeneizzazione possa donare così tanti benefici senza minimamente alterare la composizione dietetica dei prodotti!

L'omogeneizzazione, inventata dal francese Gaulin nel 1899, è un processo industriale meccanico riconosciuto ed utilizzato in tutto il mondo, in grado di fornire numerosi benefici al prodotto trattato, tra i quali si annovera la stabilizzazione dell'emulsione, che impedisce la naturale separazione tra la parte grassa e la parte liquida che altrimenti avverrebbe per gravità.

L’omogeneizzazione del latte provoca la rottura e la micronizzazione dei globuli di grasso che vengono ridotti di dimensione: in media a meno di 1 µm (micrometro, cioè un millesimo di millimetro). 

Per dare un’idea approssimativa di quanto piccoli diventino i globuli di grasso, paragoniamoli ad altri globuli a noi più familiari, i globuli rossi del nostro sangue: un singolo globulo rosso ha in media un diametro di 8 µm! Se invece lo volessimo paragonare a qualcosa di più tangibile potremmo anche dire che un capello umano ha un diametro variabile tra 65 e 78 µm, questo significa che, se aveste tempo e voglia di capire quanto sia 1 µm, dovreste prendere un capello e tagliarlo a metà per la sua lunghezza… almeno 6 volte!

La massa grassa presente nel latte subisce un processo di appiattimento: in pratica aumenta la superficie da quattro a sei volte ma diminuisce il suo spessore. Questa fase elimina la membrana che ricopriva i globuli di grasso e che aveva, tra le altre, la funzione di permettere l’aggregazione delle particelle, impedendo che i globuli di grasso possano tornare ad unirsi insieme.

In sostanza, tutto il latte viene omogeneizzato con mezzi meccanici e senza l’immissione di aria nel prodotto finale. La riduzione dei globuli di grasso nel latte è ottenuta guidando il prodotto, ad alta velocità, attraverso passaggi obbligati all’interno dell’omogeneizzatore e, grazie ad una combinazione di fattori come la turbolenza (creazione di vortici nel liquido) e la cavitazione (creazione di bolle che tendono ad implodere generando onde d’urto), si ottiene l’omogeneizzazione.

L’omogeneizzazione permette di separare la caseina micellare (la fonte primaria di proteine del latte) dalle altre molecole cui si trova legata in natura. L’enorme importanza di questo risultato è determinata dal fatto che le proteine sono rese più rapidamente disponibili per l’organismo, mentre i grassi, ridotti a dimensioni infinitesimali, possono essere digeriti più facilmente perché privati delle altre molecole cui erano aggregati. In pratica, l’omogeneizzazione, è un processo di pre-digestione del latte, che avviene per azione meccanica e non chimica.

Per rendere efficace l’omogeneizzazione è necessario superare la temperatura di 40° C perché, al di sotto di tale limite, il grasso è sostanzialmente solidificato e determina una dispersione incompleta della fase grassa. Le temperature di omogeneizzazione normalmente applicate sono 55 - 80° C e la pressione di omogeneizzazione è compresa tra 100 - 250 bar a seconda del prodotto.

Ci sono altri prodotti, sempre derivati dal latte, che avendo un elevato contenuto di grassi sono più difficili da omogeneizzare: come ad esempio la panna. Per questi composti è stato elaborato un processo di omogeneizzazione a due stadi: con il primo stadio si ottengono gli stessi risultati dell’omogeneizzazione del latte, solo che in questo caso non sarebbero sufficienti. Infatti, la maggiore quantità di grasso, necessita un nuovo processo di lavorazione, volto alla definitiva micronizzazione e stabilizzazione del composto. Il nostro lavoro di sviluppo non termina mai, siamo sempre alla ricerca di nuove soluzioni per rendere le nostre attrezzature affidabili, durature e con risultati ripetibili nel tempo.

Pensate a quanta tecnologia, quanto lavoro, quanto impegno si nascondono dietro un semplice cappuccino!

Qualunque sia l'occasione, una calda giornata estiva, la necessità di un po' di relax, o semplicemente provare una sensazione di freschezza o un nuovo gusto... tutti amano il gelato!

Ma come si produce uno degli alimenti più apprezzati al mondo?

Diverse fasi di lavorazione hanno lo scopo di trasformare l'elemento base, il latte, in una soffice e golosa emulsione mista a sapori e talvolta coloranti alimentari. Parliamo di gelato tradizionale fatto con latte fresco e non di sorbetti o preparazioni a base di latte vegetale.

Il latte deve subire una prima fase di lavorazione chiamata filtrazione, importante per l'eliminazione di batteri e sostanze sospese. Lo scopo di questo passaggio è eliminare le impurità e le potenzialmente cattive interazioni tra latte e aromi che verranno aggiunti in seguito.

Dopo la filtrazione, gli ingredienti vengono aggiunti secondo la ricetta scelta per creare la miscela di gelato. Proprio questa fase si chiama miscelazione.

La fase successiva è la separazione che ha lo scopo di dividere la parte grassa del latte dal resto dell'impasto. La macchina chiamata dopo il processo è il separatore che mescola rapidamente il prodotto.

Una volta decomposta la miscela, si procede alla fase di pastorizzazione con pastorizzatori ad alta temperatura (sistemi UHT o HTST). Lo scopo di questa fase è quello di distruggere gli agenti patogeni e ridurre gli organismi che favoriscono il deterioramento del composto (come gli psicrotrofi, che proliferano al freddo) e l'idratazione di alcuni componenti come proteine e stabilizzanti.

Dopo la pastorizzazione entra in gioco l'omogeneizzazione: questo processo è fondamentale per ottenere un prodotto eccellente! Nello specifico, durante l'omogeneizzazione, i grassi vengono emulsionati attraverso la micronizzazione dei globuli di grasso del latte inferiori a 1 µm. L'omogeneizzatore a due stadi è consigliato per la produzione del gelato. Si riducono i grumi di grasso, favorendo la consistenza e lo scioglimento del gelato in bocca.

Tra i vantaggi che il processo di omogeneizzazione porta, abbiamo:

• riduzione della dimensione delle particelle di grasso
• maggiore consistenza e ricchezza della miscela
• aumento della percezione del gusto
• maggiore digeribilità
• creazione di una membrana che protegge la miscela
• diminuzione della sensazione di freddo
• aumento di morbidezza e cremosità dell'impasto
• mescola più liscia
• aumento della stabilità del gelato all'esposizione all'aria

E tutto questo si ottiene senza l'aggiunta di ingredienti, solo con un processo meccanico!

Dopo aver omogeneizzato la miscela, viene lasciata in appositi contenitori refrigerati per almeno 4 ore: questa fase viene chiamata refrigerazione e permette ai grassi di raffreddarsi e cristallizzarsi mentre le proteine ed i polisaccaridi si idratano al punto giusto.

Una volta che il composto è ben lavorato, viene posto in una vasca contenente aromi e verranno poi aggiunte puree di frutta o coloranti alimentari. Subito dopo inizia la fase di congelamento dinamico che congela parte dell'acqua e monta l'aria nella miscela congelata.

Terminata la fase di congelamento, inizia l'indurimento: il gelato viene posto in freezer ad una temperatura di -30° / -40°C dove la restante parte dell'acqua si congelerà. Al di sotto di -25°C il gelato rimane stabile per un tempo indefinito senza incorrere nel rischio della crescita dei cristalli di ghiaccio.

E adesso è solo ora di andare a prendere un gelato... vieni anche tu?

Secondo la "legge della conservazione della massa" della meccanica enunciata da Antoine-Laurent de Lavoisier (Parigi, 26 agosto 1743 - Parigi, 8 maggio 1794): "nulla viene creato, nulla viene distrutto, tutto viene trasformato". La teoria riprende il pensiero dei fisici pluralisti della filosofia greca che credevano che "nulla viene dal nulla": in sostanza l'unione degli elementi crea (apparente) vita e la separazione degli elementi causa (apparente) morte.
In effetti, Lavoisier, usando una semplice bilancia, ha notato che in un esperimento in cui vengono combinate varie sostanze, il peso della massa del nuovo prodotto ottenuto è uguale alla somma dei pesi delle masse dei reagenti: non c'era dispersione né aumento di massa, ma il nuovo prodotto era qualcosa di completamente diverso dalle sostanze utilizzate inizialmente.
Quasi un secolo dopo, precisamente nel 1862, Louis Pasteur (Dole, 27 dicembre 1822 - Marnes-la-Coquette, 28 settembre 1895), nel tentativo di aumentare la qualità della birra francese rispetto alla birra tedesca, scoprì che funghi e muffe cresciuti all'esterno dei tini della birra durante la fermentazione a 20° C, potevano essere eliminati portando la birra a una temperatura di 50/55° C e poi raffreddandola. Questo processo di riscaldamento e raffreddamento del cibo, venne chiamato pastorizzazione. La stessa tecnica fu usata in seguito dall'esercito di Napoleone III per trattare il cibo delle truppe ed ottenere una migliore conservazione nel tempo.
Seppur con finalità diverse, Gaulin lavorò allo sviluppo di un macchinario per il trattamento dei prodotti caseari, in particolare latte e burro. Infatti, nel 1901 presentò alla Fiera Mondiale di Parigi l'omogeneizzatore.  Nel latte, ad esempio, l'omogeneizzazione ha la finalità di impedire la naturale separazione delle sostanze che compongono il prodotto stesso. Infatti, le molecole di grasso presenti nel latte tendono ad accumularsi nella parte alta (affioramento), mentre l'acqua tende ad accumularsi verso il basso.
L’omogeneizzatore, sottoponendo il latte a forti e repentine cadute di pressione, causando la frammentazione delle particelle di grasso in piccolissime parti, aumentando così la loro stabilità in emulsione col liquido.
All'inizio il successo dell'omogeneizzazione del latte fu molto limitato ma, in seguito, favorì l’ottenimento di un prodotto più digeribile ed un conseguente miglioramento delle caratteristiche organolettiche (aspetto e palatabilità).
In breve, similarmente al quanto scoperto da Lavoisier, il processo deve distruggere le molecole per assemblarle in un nuovo prodotto con caratteristiche migliorative.
Nel caso del latte, l'omogeneizzazione consente di aumentare la shelf-life e la digeribilità senza alterarne le caratteristiche e senza aggiungere conservanti o stabilizzanti chimici: infatti ogni litro di latte si traduce completamente in un litro di latte omogeneizzato, senza nessuna aggiunta. Con l'omogeneizzazione, nulla è stato aggiunto, nulla è stato rimosso, è stato solo trasformato e migliorato il prodotto: il risultato è eccezionale!
FBF Italia produce gli omogeneizzatori della serie Buffalo nel rispetto delle più severe normative sanitarie, anticipando la domanda del mercato e le esigenze dei clienti. Ogni macchina è sottoposta ai test più impegnativi per garantire la massima qualità ai nostri clienti, sia per funzionalità meccaniche che per caratteristiche del prodotto trattato. Inoltre, un'installazione semplice e veloce, fa degli omogeneizzatori della serie Buffalo il macchinario perfetto da integrare nelle linee di processo alimentari nuove oppure già esistenti.
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Il cane della prateria, che a dispetto del nome è un roditore della famiglia delle marmotte, vive in colonie numerose e ben organizzate. L’istinto di sopravvivenza l’ha portato a mantenere alta la guardia: durante il periodo dei pasti, infatti, alcuni esemplari restano di guardia e avvertono gli altri con una varietà di ben 35 suoni differenti, in base al tipo di pericolo incombente.
Il cercopiteco verde, invece, utilizza tre diversi segnali di allarme a seconda che il predatore sia un’aquila, un serpente o un leopardo. Questa differenza scatena diversi comportamenti di risposta: se il segnale indica l’approssimarsi di un rapace, gli individui guarderanno in alto in cerca del predatore e correranno al coperto; se invece il richiamo indica la presenza di un leopardo, si arrampicheranno sull’albero più vicino; se invece si tratta del segnale che indica un serpente in caccia, guarderanno in basso.
Più silenziosi ma non meno efficaci sono i segnali di avvertimento che i ciprinidi e i pesci gatto emettono quando sono feriti: in questo modo danno la possibilità agli altri di nascondersi dal pericolo.
Questi sono solo alcuni esempi di come ogni specie senta il bisogno di segnalare il pericolo imminente: ed è proprio da questa necessità di sicurezza e di prevenzione dei problemi che FBF Italia si è ispirata per dotare gli omogeneizzatori della sua Serie Buffalo dei migliori dispositivi di controllo e allarme.
Lavorando grandi quantità di prodotto e ad altissime pressioni, infatti, le parti meccaniche sono sottoposte a forti sollecitazioni e sfregamenti: per questo è fondamentale avere sempre sotto controllo gli indicatori che segnalano la temperatura, il livello dell’olio e naturalmente la pressione all’interno della macchina.
In ogni momento si può accedere facilmente alla lettura degli strumenti e intervenire in caso di bisogno per evitare rotture, fermi macchina e fastidiose nonché costose riparazioni.
Noi di FBF Italia impariamo dalla natura a tenere comportamenti proattivi nei confronti dei pericoli, per non lasciarci sorprendere da guasti improvvisi che possono pregiudicare l’integrità dell’intero lotto di produzione.
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Gli esseri viventi hanno sempre capito che la vita sociale, in quanto gruppo di individui, è la migliore forma di difesa e sfruttamento delle risorse interne ed esterne che possono avere. Questa socializzazione richiede un uso razionale degli spazi disponibili per avere una efficiente capacità di stoccaggio delle scorte.
Per questo concetto, la geometria diventa utile: come è possibile razionalizzare lo spazio nel miglior modo possibile, pur garantendo il necessario comfort operativo?
Ovviamente, la forma geometrica che meglio consente movimenti liberi e ampi è il cerchio perché non presenta ne bordi esterni né angoli interni. Tuttavia, unendo i cerchi, capiamo immediatamente che tra un cerchio e l'altro c'è uno spazio vuoto che non può essere usato (non razionale). 
Quali altre forme geometriche potrebbero migliorare l'ergonomia degli spazi? Ce ne sono tre: il triangolo equilatero, il quadrato e l'esagono. Queste, sono infatti le uniche forme che possono essere combinate tra loro senza lasciare spazi. Tuttavia, la migliore forma geometrica dal punto di vista concettuale è il cerchio, quindi un giusto compromesso potrebbe essere l'esagono, la forma che più si avvicina al cerchio. Un cerchio può essere infatti circondato da altri sei cerchi identici, proprio come l'esagono.
L'esagono è la tipica forma delle celle negli alveari. Non è chiaro se le api e le vespe creino o meno i loro nidi con forme esagonali oppure se siano inizialmente rotonde e vengano successivamente pressate ed acquisiscano le tipiche forme esagonali. Questa ricerca di ottimizzazione per favorire l’integrazione e la coesistenza di più moduli, viene tenuta in grande considerazione da FBF Italia. Infatti, gli omogeneizzatori della serie Buffalo rappresentano la migliore soluzione per completare linee di processo nuove o già esistenti. I modelli Buffalo hanno una forma compatta e un'assenza quasi totale di vibrazioni che li rende componenti perfetti per essere integrati in qualsiasi linea produttiva. Un altro elemento che rende la serie Buffalo un componente fondamentale in qualsiasi sistema di processo è l'installazione “plug and play”: è sufficiente collegare l'omogeneizzatore all'alimentazione elettrica, alla rete idrica, alla distribuzione dell'aria, al prodotto (entrata/uscita) e la macchina è pronta per funzionare! Queste operazioni sono molto semplici per permettere che anche la sostituzione di un vecchio omogeneizzatore, possa essere fatta in pochi minuti.
Inoltre, la ridotta manutenzione ordinaria consente di "dimenticarsi" dell’omogeneizzatore, minimizzando cosi le occasioni e tempi di fermo macchina unitamente ai costi di gestione. Contattaci ora per scoprire come possiamo migliorare il tuo sistema con i nostri omogeneizzatori e pompe volumetriche!

Per difendersi dagli attacchi dei predatori, le termiti costruiscono la loro tana usando una miscela di legno e secrezioni che rendono le pareti dure come il cemento. Solo pochi animali sono in grado di abbattere questa barriera protettiva. Gli scimpanzé, invece, selezionano ramoscelli lunghi e flessibili che vengono poi accuratamente puliti dalle foglie per poter ingannare le termiti nel loro nido. In realtà, questi isotteri, convinti di essere sotto attacco, mandano i loro soldati a difendere il nido. Di conseguenza, quando serrano le loro potenti mascelle sul ramoscello, rimangono bloccati e lo scimpanzé estrae un delizioso boccone pieno di proteine!
In Brasile, nel Parco Nazionale della Sierra da Capivara, esiste una specie di primate, il cappuccino a strisce nere che, per mangiare vari tipi di noci che crescono nel loro habitat, ha dovuto escogitare un sistema molto intelligente: ha imparato a rompere conchiglie. In effetti, il guscio delle noci che crescono in questo territorio è troppo duro da graffiare con i denti. Pertanto, ha dovuto imparare a romperlo mettendo la noce su una pietra o su una radice di un albero e colpendola con un’altra pietra o con un ramo.
È davvero incredibile e l’esempio ci aiuta a capire come, in natura, gli animali usano gli strumenti più idonei al raggiungimento dei loro obiettivi. Non li usano solamente, ma, addirittura, li producono.
Per tutti gli esseri viventi, uno dei principali impulsi è proprio quello di cercare gli strumenti migliori per raggiungere i propri obiettivi. Per raggiungere i vostri obiettivi più facilmente, FBF Italia offre davvero un'interessante gamma di strumenti. La serie Buffalo, ad esempio, mette a disposizione un’ampia gamma di omogeneizzatori adatti a una varietà di esigenze produttive, anche in laboratorio. Le due versioni di Homolab sono state sviluppate e prodotte per soddisfare i requisiti tecnici per gli studi più esigenti. I componenti sono testati attraverso rigorosi stress test per garantire affidabilità e soprattutto ripetibilità. Inoltre, il design compatto, il basso rumore e le ridotte vibrazioni consentono di posizionare l'omogeneizzatore su qualsiasi banco da lavoro ed in qualsiasi layout. Vi preghiamo di contattarci o contattare i nostri rivenditori per maggiori informazioni!